就有人提出了一个创意，那就是为什么不在机加工的时候，可以让夹具和工件来回移动，从而达到减缓加工刀头在实施硬链接时给工件带来的冲击力这个目的呢？
因为大多数机床在工作的时候，夹具和台架都是固定的，这样他们是能是硬抗快速转动的刀头，给工件带来的冲击力。
就算你这台架和刀具内部应力消除的在干净，可地面也会给你这台机床施加反作用力的。
所以不管你怎么调整，除了提升加工成本之外，这反作用力是根本没办法消除的。
所以如果在加工的时候，让工件和夹具可以移动呢，从而达到缓冲刀头冲击力的目的呢？
这种柔性加工的好处，可是非常多的。
首先就是对夹具和台架使用的金属要求，大大的降低，甚至对持有刀具的机械臂所使用的特殊金属规格要求，也会大大降低。
因为在原本的机加工中，采用的完全是硬链接的模式，就是一方夹住工件固定，另外一方则使用刀具，在工件上不断的游走车铣。
这种硬链接的模式，对于机床台架，夹具和持刀机械臂的要求都非常高。
不但要超常的坚硬，而且还要有非常的韧度，以保证在长时间加工的过程中，能够化解反作用力，而不会导致变形。
另外因为使用的硬链接模式，所以对伺服电机和滚珠丝杠轴承的要求也非常高。
伺服电机要放大扭矩，给刀头提升转速，这样才能在坚硬的金属铁坯上游走车铣。
这样伺服电机不光非常耗电，而且对内部的电磁元器件要求还非常高，要有非常好的耐久性。
另外就是滚珠丝杠轴承也是如此，要保证刀头能够又精准的进量，所以对刀头前进和后退的精度要求都非常精准。
而在刀头高速旋转在工件上加工的时候，滚卒丝杠轴承也会承受非常大的反作用力，所以对轴承内部的光滑度，以及滚珠的要求都非常高。
所以这种硬链接加工模式下，对各种零部件的要求都非常高，很多关键部位都需要使用特殊合金制成的零部件。
这些零部件，不但原料成本贵，加工工艺也非常繁琐，所以成本高昂。
可以说一台机床，至少又百分之五十的成本是消耗在这些硬件设备上的。
而使用柔性加工的方案，就完全没有以上这些顾忌了。